【內訓】《精益生產與設備管理》(2天)

 TPM培訓     |      精益智造改善中心    |      2018-03-27

第一章 精益生產基本認知,增強改善意識

1. 何謂精益生產-LP

2. 精益生產的由來

3. 何謂精益生產方式-JIT

4. 精益生產的六個核心

5. 精益生產的思想

6. 精益生產實施過程全貌

7. 精益生產模式的14個事業原則

8. 阻礙改善的十大主義

9. 改善精神原則

10. 小組研討:我公司對14個原則目前存在的問題與改善思路

第二章 精益生產部門職責分配,提高責任意識

1. 人力編制計算

2. 精益生產企業所需要部門與職責分配

a) 生產部門

b) 設備部門

c) 采購部門

d) 業務部門

e) 計劃部門等

3. 小組研討:相互研討各部門的職責分配,并提出其它組不合理的原因

第三章 現場Machine(設備工裝)管理,降低設備維修成本

1. 案例:目前公司設備、備件管理現況

2. “海恩法則”與“蝴蝶效應”對設備管理的啟示

3. 設備問題造成的損失

4. TPM的定義及延展含義

5. TPM演變的六個階段

6. TPM三個的特色

7. TPM的三大管理思想

8. 設備故障的新解

9. 故障的分類及損失結構

10. 設備可靠度的五種類型

11. 設備故障對策分析圖

12. TPM的主要手段---OEE

13. 開展TPM之8大支柱

a) 個別改善推進方法

b) 操作人員應該具備的四種能力

c) 建立完整的計劃維護體制的五大步驟

d) 品質維護活動 (QC小組建設)

e) MP設計及初期管理活動

f) 建立教育訓練體系

ü 供應商對設備維護人員的培訓

ü 設備部門對生產操作人員的培訓

g) 管理間接部門的效率化

ü 備件的安全庫存

ü 供應商合同評審(價格,交期,質量、后續服務等)

h) 安全、衛生與環境管理

ü 研討:我公司生產部門各崗位所需要的安全勞保用品與落實情況?

14. 設備工裝與配件管理

a) 設備維修履歷表的作用

15. 現場實戰演練:問題的分析與解決思路(軸承磨損與油封漏油等問題分析與改善方法)

第四章 M-現場Material(物料)的管理,降低材料損耗

1. 物料的領用

2. 物料在現場的放置

3. 生產現場中特殊狀況物料的處理方式

4. 生產輔料控制方法

5. “Just in time”與“One pieces flow”的減少庫存實施理論

第五章 M-現場Method(標準工藝)的管理,減少人為作業不良的不確定性

1. 標準化的內容

2. 如何確保技術性文件的準確性

3. 加強工藝紀律管理

4. 生產現場標準化案例介紹

5. 實戰:作業指導書的制作(工序,工具,步驟,要點,圖片等)

第六章 現場目視化管理的方法與技巧,做好精益生產與設備管理的基礎

1. 目視化管理的基礎要點

a) 整理的關鍵點

b) 整頓的“三定”

c) 清掃的精髓

d) 清潔的全面理解

e) 現場實戰演練:我公司車間清潔標準表

2. 目視化管理的方法(案例)

a) 定位法

b) 標示法

c) 顏色法

d) 人、機、料、法、環、法等

3. 目視化管理實施的方法與技巧

4. 模擬演練:目視化管理

第七章 提高生產效率,減少現場八大浪費

1. 浪費的認識:從日本煮雞蛋中看成本

2. 不合格品浪費與品質改善要點

3. 加工的浪費與改善思維

4. 動作的浪費與動作經濟的20個經濟原則

5. 搬運的浪費與改善方法

6. 庫存的浪費與精益庫存思維

7. 制造過多的浪費

8. 等待的浪費與改善思維

9. 管理的浪費(小組研討:如何解決各部門互相推諉責任?)

10. 小組研討:我們的浪費在哪?

第八章 現場管理者一日精益管理要點

1. 上班前要做的事項

a) 如何開一個有效的早會

2. 上班后立即要做的事項

3. 上班中要處理的事項

4. 下班前不可疏忽的事項

5. 現場演練:開早會

第九章 課后實戰作業布置與追蹤

1. 提供各種工具表單

2. 分配責任人

3. 限期完成

4. 提高電子報告(表格、流程、圖片等資料)

5. 現場檢查

6. 獎罰措施等

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